Nur eine Digitalisierung von traditionellen Maschinenparks bietet jene Effizienz- und Ressourcenpotenziale, die benötigt werden, um die aktuellen Herausforderungen erfolgreich zu meistern. Dabei gilt es, zunächst das Fundament zu schaffen – eine digitale Anbindung von Bestandsmaschinen sowie weiterer Bestandskomponenten auf dem Shopfloor.
Diese Strategie ist von essenzieller Bedeutung, weil Investitionen in neue Maschinen zum Teil entfallen können, beziehungsweise gezielte Entscheidung über Neu-Investitionen auf einer validen Datenbasis entschieden werden. FORCAM gibt Einblicke, wie das gelingen kann.
Erst das Fundament legen – Konnektivität für Bestandsmaschinen
Es gilt, erst einmal das Fundament zu schaffen. „Wenn die Grundlagen nicht da sind, wie sollen wir von den neuen Technologien profitieren?“ Auf diese Formel hat es Ricardo Dunkel gebracht, technischer Direktor der europäischen Initiative Open Industry 4.0 Alliance. Er analysierte jüngst in dem Magazin Industry of Things, dass man „an vielen Stellen und vielen Unternehmen noch am Anfang der Datenbeschaffung, -analyse und -verwertung“ stehe.
Konkreter Mehrwert und schneller ROI
Dabei lohnt sich jeder in Digitalisierung investierte Euro. Denn selbst bei einer nur teilweise digital gesteuerten Fertigung winkt ein schneller Return-on-Investment (ROI). Laut McKinsey schafft eine digital gesteuerte Produktion enormen Mehrwert – zum Beispiel eine
- um 15 bis 30 % höhere Arbeitsproduktivität oder
- 30 bis 50 % weniger Maschinenstillstände.
Dieser Mehrwert wird durch zahlreiche Vorteile im digital gestützten Fabrikalltag geschaffen:
- Der Betrieb der Maschinen wird optimiert: Die (teil-) automatisierte Steuerung von Fertigungsanlagen verbessert die Effizienz der Prozesse und macht Wartungsbedarf leichter vorhersehbar.
- Die Fertigung wird flexibler: Digitale Steuerung ermöglicht eine schnelle Umstellung und Anpassung der Produktion, wenn Unternehmen auf kurzfristig wechselnde Kundenwünsche oder Marktanforderungen reagieren müssen.
- Die Fertigung wird ressourcenschonender: Digitalisierung ermöglicht einen optimierten Energieverbrauch, eine bessere Planbarkeit und Überwachung der Prozesse sowie in Summe niedrigere Kosten.
- Prozessoptimierung erfolgt in Echtzeit: Durch das Analysieren von Produktionsdaten in Echtzeit können Fabrikteams schnell die richtigen Entscheidungen treffen, wenn Störungen wie ungeplante Stillstände auftreten.
- Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) wird maßgeblich vorangebracht: Historische Analysen helfen den Teams dabei, wiederkehrende Fehler dauerhaft abzustellen. Motto: virtuell analysieren, real optimieren.
Alle benötigten Lösungen sind verfügbar – Webinar am 16. April 2024
Weiteren Mehrwert bringt die Vernetzung von Shopfloor und Topfloor – also die Vernetzung des digitalisierten Maschinenparks mit weiterführenden Systemen wie ERP (Enterprise Ressource Planning - zum Beispiel SAP, abas, Infor, apPlus), Customer-Relationship-Management (CRM) oder Lagerverwaltungssystemen. Alle Systeme arbeiten dann mit einer gemeinsamen Datenbasis, der „einzigen gemeinsamen Wahrheit“ („single source of truth“).
Für ein solches modernes digitales Fabrikmanagement stehen alle benötigten Software- und Infrastruktur-Lösungen zur Verfügung:
- Bestandsmaschinen-Konnektivität
- Smart Data und Echtzeit-Analysen (MES – Manufacturing Execution System)
- leistungsfähige Edge-/Cloud-Infrastrukturen.
Mit ihnen können in kurzer Zeit Effizienz, Produktivität und Flexibilität in der Fertigung gesteigert werden. Diesem Themenkreis widmet sich ein Webinar von FORCAM mit dem Cloud-Partner Continum und dem Sensorhersteller Sick AG aus Waldkirch mit dem Titel: „So profitiert der produzierende Mittelstand von der Cloud“ (16. April 2024, 10:00 bis 11:30 Uhr). Hier geht es zu den Webinar-Infos >>
Praxisbeispiel: Digitalisierung eines traditionellen Maschinenparks
In zehn europaweiten Werken sollen Bestandsmaschinen digitalisiert werden. Eine zentrale Softwarelösung erfasst die Produktionsdaten der Maschinen und ermöglicht Echtzeit-Monitoring durch Smart Data. Eine cloudbasierte Infrastruktur fungiert als zentrale Datenplattform. Über Interfaces und Sensoren werden die einzelnen Maschinen digital zugänglich gemacht, um Daten wie Leistung, Auslastung, Zustand und Energieverbrauch in Echtzeit an die zentrale Datenplattform zu übertragen.
Dabei ist eine reibungslose Edge- und Cloudinfrastruktur erfolgskritisch. Daher ist die Auswahl eines qualifizierten Cloudpartners wichtig, der Erfahrung hat, nach ISO 27001 zertifiziert ist, über Expertise in Cybersicherheit verfügt und einen zuverlässigen 24x7 Support bietet.
In kleinen Schritten Großes erreichen
Eine grenzüberschreitende digitale Anbindung von Bestandsmaschinen ist zweifellos eine anspruchsvolle Aufgabe. Starten können Unternehmen allerdings auch in kleinen Schritten, zum Beispiel mit drei oder fünf Maschinen an einem Standort. Die Kleine-Schritte-Strategie ist sogar ratsam, wenn Unternehmen mit einer Digitalisierung der Fertigung noch am Anfang stehen. Dann sollte neben der digitalen auch eine kulturelle Transformation mit eingeplant werden. Motto: in kleinen Schritten Großes erreichen.
Ob klein, ob groß: Das Potenzial zur Verbesserung von Effizienz und Produktivität ist digital in jedem Falle messbar und signifikant. Es spielt auch keine Rolle, ob Sie aus dem Segment KMU, Mittelstand oder Konzern stammen – für jede Größe gibt es passende digitale Lösungen.